世界地球日是一個專為世界環境保護而設立的節日。然而近期，南北兩極同時出現了異常高溫，一些地區的平均氣溫甚至比往年同期高出了40攝氏度。這些驚人的消息再次為我們敲響了警鐘，全球必須攜手加快減碳，避免地球因“過熱”而“宕機”。
按照《巴黎協定》，全球升溫幅度較前工業化時期控制在2攝氏度以內，最好升溫不超過1.5攝氏度。但IPCC最新的報告卻認為，除非大幅削減碳排放，否則這兩個上限都將在本世紀內被打破。
1-2℃的溫度變化又如何？
春夏秋冬變化幾十度，我不也活得好好的嗎？
但實際上，溫升1-2℃指的是全球均溫，而歸因到各個地區則可能會出現幾十度的異常溫升，極端氣候大大增加。
據國際能源署（IEA）預計，到2030年全球升溫可能突破2.4攝氏度，而要實現1.5攝氏度的目標，全球每年減碳要達到100至150億噸，約是當前各國承諾減碳力度的3倍。所以，未來十年是減碳的關鍵窗口期，我們必須以“3倍力度乘以3倍速度”來推動減碳進程，才能看到扭轉氣候趨勢的希望。
在中國，自“雙碳”目標提出以來，各級政府正將目標層層分解，加快落實減排。各部委和行業協會也在陸續制定行業減碳目標，細化方案，督促企業加快行動。層層壓力之下，企業落實減碳已迫在眉睫，企業管理者須全面規劃減碳路線圖，并迅速開展具體行動。那么，企業的減碳路徑到底是什么，如何實現全面的減碳？
2021年，施耐德電氣推出供應商“零碳計劃”，以技術支持全球前1000位供應商到2025年減少50%的運營碳排放。此前，施耐德電氣宣布，到 2040年實現端到端供應鏈的碳中和，到 2050年實現供應鏈運營層面的凈零碳排放。
施耐德電氣之所以推出這樣的舉措，是因為碳足跡不僅存在于自身的制造環節，也存在于上下游供應鏈。全球環境信息研究中心（CDP）的測算顯示，平均而言，供應鏈的碳排放水平是企業直接排放的5倍以上。
以施耐德電氣為例，自身工廠的碳排放在整個供應鏈中只占10%，而90%的碳排放來自上下游。因此，除了實現自身的碳中和及零碳，施耐德電氣還帶動產業鏈上下游企業共同減碳，努力踐行社會責任。
這意味著，要全面減碳，企業需要轉變思維，把“全生命周期”這一理念應用到碳排放管理中。全生命周期指的是從“搖籃到墳墓”的各階段總和。減碳需考慮全流程，而不僅是某個節點。
一直以來，以“碳足跡”來追蹤減碳也是行業通行做法。“碳足跡”以動態的方式，準確顯示企業自身生產運營產生的直接排放（范圍一），外購電力或蒸汽所產生的間接排放（范圍二），以及來自原料供應鏈和產品使用過程中的碳排放（范圍三），這恰恰與產業鏈的全生命周期高度重合。
除了制造業的全產業鏈減碳，樓宇建筑和基礎設施等行業也同樣面臨著全生命周期的減碳需求。數據表明，建筑物運維階段的碳排放往往占其全生命周期總排放量的80%-90%，數據中心行業90％以上的碳排放來自運營中消耗能源所產生的間接碳排放。這些資產的減碳管理也需要從設計與建造階段，擴展到運營與維護階段。
因此，面對“雙碳”目標，各行業的減碳管理都應覆蓋從設計、制造、運營、維護乃至回收的全生命周期，在此過程中與上下游企業協調統一認知，共同推進全產業鏈的降碳。同樣，管理者必須采用全生命周期的視角，在運維過程中持續優化能效，不斷減碳。
那么，如何推進全生命周期管理，并以高效的方式持續減碳？基于施耐德電氣的經驗，無論是單個企業實現長效的全生命周期減碳，還是整個產業鏈邁向高效和可持續，數字化都是最強大的武器。
首先，碳排放的根源在于能源使用。利用數字化打通端到端的能源系統，并通過強大的軟件組合實現能源管理和能效優化，才能提升整個產業鏈的系統性能效，從根源上減碳。實踐證明，通過全生命周期的能源管理，企業可實現高達30%的能耗節約。
其次，碳排放貫穿整個產業鏈，要在全生命周期中實現碳相關數據的收集、分析、衡量和優化，必須以數字化技術打通從設計、建造，到運營維護的全流程。
2020年，施耐德電氣就利用數字孿生技術，為湖北三寧化工的新建數字化工廠實現了物理交付和數字化交付。通過搭建包含所有工程和運營數據的統一數字化平臺，三寧化工大幅提高了工廠從設計、建造到運營、維護各個階段的整體效率，從而降低能耗，實現降碳。
最后，實現全生命周期減碳，有賴于對整個系統碳足跡的高度可視化和可追溯，以及對于海量數據的實時獲取和計算、跨平臺的實時反饋和對各個系統的持續優化。要實現這一切，離不開軟件在內的數字化技術的強有力支持。施耐德電氣的經驗和實踐數據表明，數字化能幫助客戶的碳足跡實現最高50%、平均20%的優化。
為了實現全生命周期減碳，施耐德電氣正在推動端到端綠色供應鏈的建設，包括綠色設計、綠色采購、綠色生產、綠色交付等環節，致力于促進包括自身在內整個產業鏈的減碳。
首先從綠色設計開始，站在全生命周期的角度思考產品對環境的影響。例如，施耐德電氣全新一代無六氟化硫（SF6-free）中壓開關設備，就在設計之初考慮到了綠色材料的使用，以無害的干燥空氣代替了六氟化硫這類溫室氣體。
其次是綠色采購，我們對供應商進行碳排放水平評估，只有符合標準的才能納入采購清單，同時幫助他們持續提升能力，包括提供精益生產和數字化方面的咨詢，助力供應商節能降耗。
第三個環節是綠色生產。生產制造是一個集中消耗能源和原材料的過程，施耐德電氣通過提高生產和運營效率，節約能源和資源，促進清潔能源的規模化使用等舉措，打造了業界領先的“零碳工廠”。在中國23家工廠中，已有14家成為“零碳工廠”。
最后一個環節是綠色交付，包括綠色包裝和綠色運輸等措施。
在整個產業價值鏈中，數字化始終起到至關重要的作用。獲得世界經濟論壇端到端“燈塔工廠”稱號的施耐德電氣無錫工廠，就以數字化技術覆蓋了從采購、生產到交付的每個環節，成功塑造了高效敏捷且綠色低碳的端到端價值鏈，僅暖通空調一項就實現32%的能耗節約。
不僅如此，基于強大的軟硬件能力和生態圈，施耐德電氣也持續賦能客戶實現全生命周期減碳。
施耐德電氣的全生命周期能源管理，助力歐瑞府零碳能源科技園實現了運營階段的碳中和。這一超前規劃包括能源管理與整體智慧園區的端到端數字化方案，以及光伏、儲能和充電方案。歐瑞府兼顧了社會效益與經濟效益，已成為歐洲首個零碳園區，為節能降碳樹立了典范。
正是憑借全生命周期減碳的專長和信心，施耐德電氣承諾到2030年實現自身運營的凈零碳排放、2040年實現端到端供應鏈碳中和，并承諾到2025年幫助全球用戶實現8億噸減碳的目標，切實為全球減碳做出貢獻。
低碳發展時不我待
“全生命周期”無疑提供了一張可視度極高的戰略地圖，而數字化和生態圈是實現全生命周期減碳的兩大核心支柱。施耐德電氣堅持以可持續發展為核心戰略，不斷賦能各行業提升減碳能力，帶動產業鏈上下游伙伴加速減碳，共同推動社會經濟向綠色轉型。
——尹正
施耐德電氣全球執行副總裁
中國區總裁